引言
国家计量检定规程是为评定计量器具特性，作为确定计量器具法定地位的技术文件。JJF1002-1998《国家计量检定规程编写规则》3.1款规定了计量检定规程各项要求科学合理，并考虑操作的可行性及实施的经济性。根据这一原则，仔细对照 JJG539-97《数字指示秤》检定规程（以下简称规程）要求，以及大型衡器实际检定工作的现状，我们不难发现，该规程在实际检定工作中，存在着通用性差和与实际脱节，没有考虑到成本和效益的关系。因此，就规程操作的可行性问题，冒昧地提出本人的拙浅看法。
规程在检定工作中存在的问题 随着运输车辆载重量的不断增加，电子汽车衡的最大称量和台面尺寸也相应地发生较大的变化。以我们淮北矿业（集团）公司为例，1997年以前，煤炭销售衡器大部分为30t杠杆式机械衡，台面尺寸多为3m×12m。2000年以后，为适应运输车辆变化的要求，煤炭销售衡器逐步更新为 SCS-100电子汽车衡，最大称量为100t，台面尺寸为3.5m×21m。个别单位已提出100t称量尚不能满足计量要求，要求购置150t～200t称量的电子汽车衡。鉴于以上情况，1997年批准的《数字指示秤》检定规程，在检定工作的实际操作中，存在着以下问题，下面以一台100t电子汽车衡为例加以说明：
偏载测试达不到规程要求
一台100t电子汽车衡，台面尺寸为3.5m×21m，8个支承点。规程要求每个支承点加载测试砝码为max/N-1，约为14t。秤台面积为73.5m2，一支承点加载面积为承载器的1／N，约为9.2m2。每个1t砝码底面积约为0.7m2，如果按照规程要求不叠放、不超界，理论上最多能放13个。实际上由于1t砝码结构形状和吊车吊放不紧凑等原因，每个支承点仅能放置8～10个，达不到规程要求的14t。若采用20kg小砝码组合，按照不叠放、不超界原则，每个支承点仅能放置6t（20kg小砝码底面积为0.03m2），也同样达不到规程要求.
一些计量检定部门无检定手段和能力 （1）无法满足规程要求的四等砝码100t的条件
我们从规程要求的称量测试、重复性测试、鉴别力测试中可以看到，三种测试都需要测试最大称量。而目前检定部门的现状是：县级乃至市级检定部门，仅拥有20kg四等标准砝码，其总量仅为5t～10t左右。用这些砝码去检定100t衡器，距离规程要求的100t砝码显然是远远不够的。近年来，有些省级市的检定部门购置检衡车，根椐目前掌握的信息表明，最大检衡车仅为30t标准砝码，也远远不能满足规程要求.
（2）运输能力无法达到
100t标准砝码需要10辆10t载重车运输，检定部门即使有100t标准砝码，也无如此庞大的运输能力。另外砝码运输安全性，也是一个不能忽视的问题，吨级砝码运输中，在车厢内应设置专用定位架，否则在运输过程中很容易发生位移，造成车辆偏载翻车.
（3）人力资源无法实现偏载测试：根据规程要求，每个支承点偏载测试重量为14.28t,按14t计算，8个支承点偏载所需加卸砝码约224t。
称量测试 规程要求5个测试点，在分别为最小称量、500e、2000e、50%最大称量、最大称量各测试点加卸砝码（e为检定分度值），按检定分度值e=20kg计算，合计所需加卸砝码约400t.
偏载与称量测试过程所需加卸砝码总量约为624t，这个数字是什么概念？如此巨大的工作量，任何—个检定部门均无法去完成。
这里所计算的工作量仅为较顺利地完成一台汽车衡检定工作量。实际检定过程中，这种情况较少，往往由于基础、限位、接地、屏蔽、系统联接等等原因，检定过程需要调整、反复。其所需人力资源情况就可想而知了。
以上所谈的问题是规程中首次检定的要求，计量部门大量的检定工作是随后检定。规程中规定的随后检定，只是称量测试中最大称量可减少至2／3最大称量，以上问题依然存在。
与以上问题相关的还有一个标准砝码替代问题。规程规定重复性误差不大于0.3e、0.2e，标准砝码可以减少至35%、20%最大称量。而重复性误差是将约为50%最大称量砝码，在承载器上施加3次来确定的，这里的问题很明显：
其一：为了确定重复性误差，在承载器上需要装卸砝码300t,工作量决非一般。
其二：重复性误差0.3e，需要替代两次。重复性误差0.2e，需要替代四次，检定现场要组织这么多替代物也不符合实际。
其三：采取替代法检定大型衡器，人力、物力消耗较直接采用标准砝码更大，操作的可行性更差。
检定成本与效益的关系上面已经谈到人力资源成本巨大，除此之外，按规程要求，尚存在标准器的购置费用、检定费用、运输费用、车辆附加税、过路过桥费、燃油费等等。这些费用无需认真计算，肯定是一个较大数字。但按国家检定收费标准，皖价费［2003］190号，测量范围80t-100t的非自动衡器，检定收费为2500元／台。如果检定部门都按规程要求去检定，无疑成本与效益的关系会形成较大的不对称，这也是一个需要面对的问题。
|
